青島地鐵首列列車9月30日正式下線，最先進，最環保，防火功能最強，安全性能最好，在國內在線運行車輛中創造了好多“最”的這列地鐵車究竟還有哪些“過人之處”？昨天，記者探訪了地鐵列車研發制造基地——南車青島四方機車車輛股份有限公司。

    日產3輛車 高精度測量可達5微米

    昨天上午，記者來到位于城陽區的南車四方機廠，主任工藝師萬里先后帶記者參觀了地鐵列車、動車組列車和高檔客車的三大生產車間，包括轉向架加工組裝廠房、車體加工組裝廠房和總組裝廠房。青島地鐵首列車的研發制造耗時21個月，是3號線“兄弟”列車的精致樣本，明年7月將批量化生產。

    記者先在轉向架加工組裝廠房里看到，這里有三條生產線，其中一條是地鐵構架加工生產線，主要有4臺大型數控加工中心和1臺數控三坐標測量機，構架加工能力能達到日產3輛城軌地鐵。轉向架是軌道車輛的走行部，主要作用是承載車體以及牽引、制動、減振、導向，保證車輛安全、平穩、舒適地運行，并順暢地通過曲線。記者注意到，高精度測量機，安放在半透明的恒溫恒濕房間里，通過程序控制自動測量構架各部位的加工尺寸，測量精度可達到5微米。轉向架組裝、落成、配線等工序完成后，將進入轉向架綜合試驗臺，做均衡稱重、尺寸測量等靜態參數測定，并通過仿真模擬不同負載、不同速度工況下的動態性能，驗證整體轉向架的制造質量，試驗合格的轉向架，會進入總組裝廠房裝車。

    機器人上陣 19米長車廂僅焊接一次

    隨后記者來到鋁合金車體加工組裝廠房，這里的生產線采用H型布局，主要配置了4套自動化焊接機器人，用于車體總組成時長直焊縫的焊接，同時兼具打磨、銑削、壓緊等輔助功能，大大提高了生產線自動化程度，降低了工人的勞動強度，提高了生產效率，青島地鐵首列車的每節車廂長19米，是機器人一次焊接成功的；1套60米雙工位數控加工中心，負責側墻和地板的整體加工，加工定位精度達到微米級；還有20余套自主研發的柔性化大型組焊工裝，能快速切換，提高多品種鋁合金車體的并行生產能力。

    記者了解到，青島地鐵首列車是鋁合金車體，整列車自重約187噸，是國內最輕的B型車輛。 “我們還配置了整體除塵除濕溫控系統，通過對焊接廠房內的溫度和濕度控制，滿足鋁合金焊接的恒溫恒濕要求。同時通過整個送風系統和過濾系統，有效治理焊接煙塵，使工作區空氣的清潔度達國家標準要求。 ”萬里介紹說。

    防水又防火 出廠先過“火燒雨淋”關

    記者又來到46000平方米的地鐵總組裝聯合廠房，這里共布置了77個總組裝臺位，主要進行城軌車輛的總組裝作業。“地鐵廠房與物流廠房聯合布置，物流路徑最短，這樣就有效地減少了車流、人流、物流路線，提升了工作效率。我們所有的施工臺位均采用高架柔性化布置，可以實現地鐵A型車輛和B型車輛的快速換產。 ”萬里告訴記者，這個廠房年產城軌地鐵車輛1000輛，日產量達到3.8輛，進入總組裝工序的車輛，使用氣墊移車進行車輛臺位的轉換。

    車輛完成總組裝工序后，進入單車試驗廠房，進行車輛的落車，稱重、限界和淋雨試驗，之后進行車輛的編組、靜態調試、動態調試、型式試驗和線路試驗，最后才能真正上路。記者剛一走進淋雨試驗間，就被濺上了一身水。一排噴頭對準一節車廂的各段部位，檢測車廂是否存在漏雨點。萬里介紹說，不僅要經過雨淋，還要經過火燒。車底下部安裝了高性能的隔熱材料和不銹鋼板，地板結構由橡膠地板布、鋁合金地板、隔熱材和不銹鋼板等組成，都需要經過耐火測試，在20分鐘內保持完整。

    “雙保險”保障緊急解鎖

    市民最關心的是乘車安全。高級主任設計師鐘元木介紹說，青島地鐵首列車有三級防護防碰撞功能，可保證列車時速在25公里的情況下，一旦意外碰撞后，只會破壞車鉤系統和吸能結構，車廂一般不會變形，或變形幅度很小，從而有效保護乘客。青島地鐵首列車采用了兩條并行通信網絡，兩條線路互不影響，增加了安全保障，而且設有緊急運行模式，行駛途中如果出現意外情況，具有冗余功能的輔助電源系統和牽引系統仍會發揮作用，盡量運行到下一站或終點站，不會耽誤乘客疏散。而且每節車廂的8個車門側面都有緊急解鎖按鈕，車門上方備有應急照明燈，方便乘客疏散。

    “六選一”強調本土優勢

    南車四方工藝師萬里告訴記者，目前青島地鐵首列車已經過了基地1.2公里直線段的試跑。 3號線共24列車，包括144節車廂，剩下的23列車也將按計劃制造，明年7月將批量化生產。 “青島地鐵首列車的研發時間花了18個月，可謂精益求精，我們從國內外專家投標的6個初選方案中，最終確定了一個符合青島特色的方案，并在這一方案的基礎上做了進一步完善。又用了3個月時間制造。 ”鐘元木介紹說，車門、貫通道、蓄電池、車鉤、客室座椅、車頭、內部裝飾、扶手、空氣彈簧等較大的部件，都是青島本地生產的，強調了本土優勢，可以為3號線的運營服務和維護保養等方面提供全面保障�！　�

 

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